Top 5 Turnare prin injecție

Înțelegerea modelării prin injecție prin tehnici avansate de procesare a găurilor

 

Tehnici de prelucrare a găurilor de precizie care permit crearea de canale de răcire, găuri de pini de ejecție și diverse cavități funcționale

Prelucrarea găurilor ocupă o proporție semnificativă în fabricarea mucegaiului, în special atunci când se creează mucegaiuri pentru procesele de modelare prin injecție. Înțelegerea a ceea ce este modelarea prin injecție necesită cunoștințe cuprinzătoare despre modul în care sunt fabricate mucegaiurile, în special tehnicile precise de prelucrare a găurilor care permit crearea de canale de răcire, găuri de pin de ejecție și diverse cavități funcționale esențiale pentru procesul de modelare prin injecție.

Cerințe tehnice pentru găuri în matrițele de injecție

 

Precizia dimensională a găurilor în matrițele de injecție afectează în mod direct calitatea pieselor modelate. Când luați în considerare ce este modelarea prin injecție și cerințele sale, precizia diametrului găurii devine crucială, cu grade de toleranță și proprietăți de montare determinate în conformitate cu standardele de proiectare mecanică.

 

Unele găuri necesită, în plus, toleranțe de adâncime, cu valori de toleranță stabilite pe baza unor grade specifice de toleranță. Precizia formei găurilor cuprinde toleranța la rotunjire și toleranța la cilindricitate, unele cazuri necesitând toleranța la dreapta a generatrixului.

 

Precizia poziției se dovedește deosebit de critică în aplicațiile de turnare prin injecție. Toleranțele de poziție de orientare includ în primul rând toleranța paralelismului, toleranța la perpendiculare și toleranța la înclinație. Toleranțele de poziție a locației constau în principal în toleranța la coaxialitate și toleranța la poziție, în timp ce toleranțele de poziție de rulare includ toleranța la rulare circulară și toleranța totală la rulare.

 

În procesarea efectivă, componentele care necesită o precizie a coordonatelor de poziție înaltă a găurilor au nevoie de măsuri speciale pentru a asigura precizia, în special atunci când înțelegeți ce este cerințele de modelare prin injecție pentru multiple complexe - cavitate.

 

Calitatea suprafeței găurilor cuprinde rugozitatea suprafeței și adâncimea stratului de întărire a muncii la rece pentru cerințe speciale. Acești factori influențează semnificativ performanța pieselor modelate prin injecție, în special în aplicațiile care necesită un control precis al temperaturii sau condiții ridicate de injecție de presiune -.

 

Extinderea găurilor

 

Extinderea găurilor folosește biți speciali de foraj pentru a prelucra în continuare pre - găuri găurite, mărirea dimensiunilor găurilor și îmbunătățirea preciziei de procesare. Extinderea găzduiește rate de hrană mai mari, obținând o eficiență mai mare a producției decât forajul inițial.

 

Gaura procesată demonstrează o mai bună precizie și rugozitate a suprafeței în comparație cu forajul singur, în timp ce corectează abaterea axei a găurii procesate. Prin urmare, expansiunea servește în mod obișnuit ca prelucrare pre - pentru operații de reamingare, plictisire sau măcinare sau ca procesare finală pentru găuri cu cerințe de precizie moderate. Precizia procesării expansiunii ajunge la IT10-IT11, cu rugozitatea suprafeței RA =6.3-3.2 μm.

 

Alezaj

 

Reaming oferă semi - finisare și finisare pentru găuri nelimitate cu diametrul mic până la mediu. Instrumentul utilizat este un reameer și, din cauza alocației mici de procesare și a unei grosimi de tăiere subțire, tăieturile de reameer creează efecte de răzuire și stoarcerea pe peretele găurii de lucru în timpul funcționării. Astfel, procesarea de reaminguri combină tăierea, răzuirea, stoarcerea, arderea și frecarea într -o procedură de procesare cuprinzătoare. Atunci când examinați ce este nevoie de modelarea prin injecție pentru potrivirea preciziei, reamingul devine esențial pentru obținerea toleranțelor necesare.

 

Reamers funcționează ca instrumente fixe -, cu diametrul determinat de diametrul găurii necesar. Râsurile constau din secțiuni de coajă, gât și de lucru. Shank transmite cuplul, gâtul conectează secțiunea de la nivelul gambei și de lucru, în timp ce secțiunea de lucru cuprinde conul de ghidare, secțiunea de tăiere și secțiunea de calibrare. Secțiunea de calibrare include porțiuni cilindrice și de ghidare a conului, oferind funcții de răzuire, stoarcerea și corectarea diametrului găurii, oferind în același timp îndrumări.

Operațiuni de plictisire în fabricarea mucegaiului

Acoperirea procesează în primul rând găuri de jos sau anterior grosolane - găuri prelucrate în piese de lucru. În mod obișnuit, transmite găuri mai mari care necesită o precizie mai mare, în special adecvate pentru sistemele de găuri de procesare distribuite pe diferite suprafețe cu dimensiuni variate de distanțare a găurilor și cerințe de precizie dimensionale și poziționale stricte, cum ar fi diverse carcase și blocuri de cilindri ale motorului auto.

Mașinile de plictisire servesc în principal aplicații mici -. Înțelegerea a ceea ce este construcția matriței de turnare prin injecție, plictisirea reprezintă una dintre cele mai importante metode de procesare pentru găuri mari.

 

Operațiunile de plictisire pot fi efectuate pe strunguri, mașini de frezare, mașini de plictisire sau mașini CNC. Precizia de prelucrare a plictisirii atinge IT6-it8, cu rugozitate de suprafață RA =1.6-0.4 μm.

 

Mașinile de plictisire orizontale oferă o gamă de procesare extinsă dincolo de plictisire, inclusiv freza de avion, foraj, fața de capăt și prelucrarea cercului exterior și tăierea firului. Pentru cutia mai mare - componente de tip, completează diverse găuri și procesarea suprafeței cutiei într -o singură configurație, menținând în același timp o precizie dimensională bună și o precizie a poziției, capacități dificil de obținut cu alte mașini -unelte.

 

Coordonarea mașinilor de plictisire se potrivesc cu sculele și a atelierului de mucegai de procesare a corpurilor, calibrelor și matrițelor, utilizate și în atelierele de producție pentru procesarea piesei de precizie. Ca high - Mașini de precizie de precizie, acestea procesează în primul rând găuri și sisteme de găuri care necesită o precizie dimensională și pozițională înaltă, cum ar fi găuri de precizie în perforatele de foraj, jiguri plictisitoare și calibre. Coordonarea mașinilor de plictisire efectuează, în plus, operațiuni de foraj, reaming, plictisire, frezare, scriptură de precizie și marcare de precizie, împreună cu măsurarea precisă a distanției găurilor și a dimensiunilor conturului.

 

Măcinarea internă și finisarea suprafeței

High - Găuri de precizie în componentele mucegaiului, cum ar fi găurile de cavitate și găurile de ghidare, suferă în general măcinare internă pentru finisare. Măcinarea internă poate fi efectuată pe mașini de măcinare internă sau pe mașini de măcinare externe universale. Graura găurilor atinge o precizie dimensională a IT6 - it7, cu rugozitate de suprafață RA =0.8-0.2 μm. Măcinarea de înaltă precizie controlează precizia dimensională în 0,01 mm, obținând rugozitatea suprafeței RA =0.1-0.025 μm. Înțelegerea a ceea ce este cerințele de precizie a injectării ajută la determinarea metodelor de finisare adecvate.

Proces de declanșare

 

Lapping oferă finisare ușoară pentru o precizie ridicată -, moderate - găuri de diametru, utilizate pentru procesarea ulterioară după plictisirea de precizie, reamingarea sau măcinarea. Caracteristicile sale seamănă cu scurgerea externă a cilindrilor. Post - Precizia găurilor de declanșare atinge IT4-IT7, rugozitatea suprafeței atinge 0,1-0,08μm, cu o precizie a formei care prezintă rotunjire de 0,003-0,001mm, deși nu poate îmbunătăți precizia poziției piesei.

 

Metodele de declanșare se împart în declanșare manuală și mecanică. Compusul de scurgere este format din lichid abraziv și care se scurge. Abrazivii obișnuiți includ corundul, carbura de siliciu și diamantul. Corundum abrazive se potrivește cu oțel de carbon, oțel cu instrument din aliaj, oțel ridicat - oțel de viteză și piesă de lucru din fontă.

 

Carbură de siliciu și costum de diamant ridicat - Duritate de lucru care se scurge, cum ar fi carbura cimentată și cromul dur. Groazingul grosier folosește 100# -240# sau W40 Dimensiunea cerealelor, în timp ce papararea fină folosește dimensiuni de cereale W14 sau mai fine. Indemnizația de procesare de declanșare, în general, variază 0,005-0,03mm, cu o presiune de declanșare de 0,1-0,3MPa. Viteza de declanșare grosieră atinge de obicei 40-50 m/min, în timp ce viteza fină variază de 10-15 m/min.

Procesare adâncă a găurilor pentru canale de răcire

Canalele de apă de răcire, găurile de încălzire și anumite găuri de pin de ejecție în matrițele de injecție din plastic clasifică ca găuri adânci. Atunci când învățați ceea ce este esențial formarea prin injecție, înțelegerea proiectării sistemului de răcire se dovedește esențială. În general, răcirea apei prin găurile - necesită o precizie moderată în timp ce preveniți abaterea. Găurile de încălzire necesită cerințe specifice diametrului și rugozității pentru a asigura eficiența transferului de căldură, cu rugozitatea suprafeței RA =1.25-6.3 μm. Găurile de pini de ejector necesită standarde mai mari, cu o precizie a diametrului găurii, în general, ajungând la IT7.

Găurile de mucegai mici și medii folosesc în mod obișnuit bucăți de foraj standard sau extinse pe mașinile de foraj verticale sau radiale. Prelucrarea necesită îndepărtarea și răcirea cipurilor, cu mici rate de alimentare pentru a preveni abaterea găurilor. Găurile de mucegai medii și mari procesează, în general, pe mașini de foraj radiale, mașini de plictisire și mașini de foraj cu găuri adânci. Metode mai avansate implică procesarea pe centrele de prelucrare alături de alte găuri. Găurile de precizie excesiv de lungi - pot utiliza marcajele urmate de metode de foraj dublu -.

Pentru găuri sub 20 mm diametru cu lungime - la - raporturi de diametru care ajung la 100 sau mai mari, mașinile de foraj cu găuri adânci se dovedesc cele mai potrivite. Acestea completează găuri profunde în operațiuni unice, simplificând foarte mult procedurile de procesare, obținând în același timp o precizie mai mare de procesare. Biții de foraj cu găuri adânci constau din oțel ridicat - din oțel de viteză sau carbură cimentată sudată până la butoaie de armă realizate din tuburi de oțel fără probleme. În timpul funcționării, bitul de burghiu se rotește și se alimentează în timp ce fluidul de tăiere a presiunii ridicat - intră din coada tijei de foraj, spălând jetoane de -a lungul canelurilor de tijă de foraj. Această înțelegere a ceea ce este instrumentul de modelare prin injecție ajută la optimizarea proiectării canalului de răcire.

Tehnici de procesare a găurilor de precizie

Când precizia găurilor atinge nivelul micrometrului, găurile mai mari utilizează mașini de plictisire de coordonate, în timp ce găurile mai mici folosesc mașini de măcinare a coordonatelor. Fără echipamente de precizie, metodele de declanșare oferă soluții alternative de procesare. Coordonarea mașinilor de plictisire pot utiliza reamere sau instrumente de plictisire pentru finisarea găurilor de precizie. Atunci când reamenajele adecvate se dovedesc indisponibile sau plictisitoare devine dificilă, exercițiile de găuri de precizie permit operațiunile de finisare.

 

Procesarea începe cu biți de foraj standard care creează găuri cu 0,1 - 0,3 mm. Forajul de precizie necesită viteze de tăiere controlate, în general 2-8mm/s, cu rate de alimentare de 0,1-0,2 mm/r. Cu montarea corectă a forajului, unghiurile de tăiere simetrice și utilizarea adecvată a lubrifiantului, diametrul găurii găurite se potrivește îndeaproape cu dimensiunea forajului, obținând o precizie IT4-IT6 cu rugozitatea suprafeței RA atingând 3,2-0,4 μm. Aceste niveluri de precizie se dovedesc cruciale atunci când înțelegem ce este cerințele de modelare prin injecție pentru componente de mucegai de înaltă calitate.

 

Metode de procesare a sistemului de găuri

Single - Procesarea sistemului de găuri de piese folosește diverse metode. Procesarea metodei de marcare implică marcarea suprafețelor de lucru procesate pentru a localiza fiecare poziție a găurii, folosind pumni centrale pentru a crea semne de găuri centrale la fiecare centru de găuri, apoi alinierea individuală și procesarea găurilor pe strunguri, mașinile de foraj sau mașinile de frezare în funcție de marcaje. Datorită erorilor semnificative de marcare și aliniere, precizia poziției găurilor rămâne scăzută, în general, în intervalul 0,25-0,5 mm, adecvat pentru sistemele de găuri cu cerințe de precizie relativă moderate.

Metoda de aliniere Procesarea utilizează instrumente auxiliare pe mașini -unelte generale, cum ar fi mașinile de plictisire și frezare pentru a alinia pozițiile corecte ale găurilor care necesită procesare. Alinierea folosește în mod obișnuit arbori de bază, blocuri de ecartament sau șabloane pentru a îmbunătăți precizia alinierii. Atunci când plictisirile din primul rând, introduceți arborele de miez în gaura axului sau utilizați direct axul de mașini de plictisire, apoi combinați blocuri de ecartament de dimensiuni specifice bazate pe distanțe de date de găuri și poziționare pentru a corecta poziția fusului.

Procesarea coordonată pe mașini -unelte generale convertește dimensiunile distanței între găurile procesate în dimensiuni de coordonate perpendiculare reciproc, apoi determină pozițiile de procesare a găurilor prin mișcarea longitudinală și transversală a mecanismului de alimentare. Folosind metode de coordonare pe mașini de frezare verticale sau mașini de plictisire, precizia poziției găurii rămâne, în general, la 0,02-0,08mm. Înțelegerea a ceea ce este cerințele de producție de modelare prin injecție ajută la determinarea metodelor de procesare adecvate pentru diferite tipuri de mucegai.

Prelucrarea sistemului de găuri conexe

Unele găuri componente ale matriței necesită o precizie moderată de distanță individuală, dar trebuie să mențină poziții consistente ale găurilor reciproce. Alte componente înrudite necesită atât precizia distanței de găuri mari, cât și poziții constante ale găurilor. Metodele comune de procesare includ plictisirea simultană pentru găurile stâlpului de ghidare a bazei superioare și inferioare și găurile de manșon de ghidare, găurile de ghidare a bazei de bază în mișcare și fixă ​​și găurile de ghidare a mânecii și găurile de bază ale bazei de matriță și găurile de picătură cu placă fixă. Această metodă fixează și fixează două sau trei componente care necesită poziții consistente ale găurilor împreună folosind cleme, procesând simultan găurile în poziții identice.

Procesarea de plictisire potrivită asigură performanța componentelor mucegaiului, deoarece multe componente suferă un tratament termic. POST - Deformarea tratamentului perturbă Pre - Precizia poziției găurii de tratament, provocând abaterea centrală între găurile superioare și inferioare de matriță. Procesele de plictisire potrivite anumite componente nu în funcție de dimensiunile și toleranțele desenului, ci pe baza pozițiilor reale ale găurilor de căldură - componente tratate cu cerințele corespunzătoare de poziție a găurii.

 

De exemplu, plasarea căldurii - cavitatea tratată moare pe mașini de plictisire a coordonatelor pentru a măsura distanțele reale centrale ale fiecărei găuri, apoi folosind aceste măsurători pentru a prelucra găurile corespunzătoare pe unghels - plăci fixe tratate. Această metodă asigură coaxialitatea dintre matrița cavității și găurile corespunzătoare ale plăcii fixe cu pumnul, cunoștințele esențiale atunci când explorați ce este precizia matriței de modelare prin injecție.

 

Coordonarea șlefuirii elimină efectele de tratament termic pe care plictisirea potrivită nu le poate aborda, ceea ce duce la o precizie a poziției absolute a găurilor. Pentru a asigura consecvența și precizia distanției de găuri componente conexe, {- Metodele de măcinare a coordonatelor de precizie elimină deformarea componentelor întărite, menținând în același timp distanțarea găurilor și precizia poziției. Aceste tehnici avansate demonstrează complexitatea implicată în înțelegerea a ceea ce este fabricarea mucegaiului de injecție la cele mai înalte niveluri de precizie.

Onorarea și îmbunătățirea suprafeței

Îmbunătățirea calității suprafeței pentru găuri încorporează procesele de onoare. Honing aplică presiune specifică suprafețelor pieselor de lucru folosind instrumente de onoare, cu capete de onoare efectuând simultan o rotație relativă și mișcare reciprocă liniară, eliminând alocațiile minime ale piesei prin metode de finisare ușoară. POST - Honing rotunjirea piesei de lucru și cilindricitatea controlează, în general, la 0,003-0.005mm, obținând o precizie IT4-IT5 cu rugozitate de suprafață RA =0.2-0.025 μm.

Honing utilizează mai multe fine - pietre de ulei granulate instalate în jurul circumferinței capului de onoare, extinse radial prin mecanisme de expansiune pentru a apăsa pe pereții de gaură de lucru, creând un contact specific de suprafață în timp ce capul de onoare efectuează rotație și reciproc axial reciproc, obținând o șlefuire scăzută - șlefuire a găurii de viteză. Particulele abrazive de pe pietrele de ulei lasă non - repetare încrucișată - mărci de tăiere eclozionate pe suprafețele procesate, facilitând depozitarea uleiului lubrifiant și retenția de film. Această textură de suprafață se dovedește deosebit de benefică în aplicațiile de modelare prin injecție, unde componentele mucegaiului necesită o lubrifiere optimă.

 

Deoarece capetele de onoare se conectează la fusurile de mașini -unelte prin conexiuni plutitoare, erorile de mișcare de rotație a fusului mașinii nu afectează precizia procesării pieselor de lucru. Onarea mișcării reciproce axiale a capului folosește pereți de găuri pentru îndrumare, mișcându -se de -a lungul axelor găurilor, prevenind corectarea abaterii poziției găurii. Drepinarea axei găurilor și precizia poziției trebuie să fie asigurate prin procese anterioare, cum ar fi plictisirea de precizie sau măcinarea. Înțelegerea a ceea ce este mișcările mecanismului de turnare prin injecție ajută la aprecierea de ce o astfel de precizie se dovedește esențială.

 

Deși șefii de onoare funcționează la viteze de rotație mai mici, viteza reciprocă rămân ridicate cu numeroase particule abrazive de tăiere participante, permițând eliminarea rapidă a metalelor cu o eficiență ridicată a producției și o gamă largă de aplicații. Procesele de onoare din fontă, componente din oțel întărit sau nelimitat, deși procesează în mod impropriu componentele metalice ductile care înfundă cu ușurință porii de piatră de ulei. Honing găzduiește diametrele găurilor de la 5 - 500mm, inclusiv găuri adânci cu lungime - raporturi de diametru care depășesc 10.

Integrare cu cerințele moderne de modelare prin injecție

Evoluția tehnicilor de procesare a găurilor se corelează direct cu avansarea cerințelor tehnologiei de modelare prin injecție. Procesele moderne de modelare prin injecție necesită proiecte de mucegai din ce în ce mai complexe, cu sisteme de răcire complexe, mecanisme de ejecție precisă și aranjamente sofisticate de închidere. Fiecare element necesită configurații specifice de găuri procesate la standarde exigente. Înțelegerea a ceea ce este modelarea prin injecție în contextele de fabricație contemporane relevă modul în care aceste metode de procesare a găurilor de precizie permit producerea de componente plastice din ce în ce mai complexe, cu toleranțe mai strânse și finisaje superioare de suprafață.

Pe măsură ce aplicațiile de modelare prin injecție se extind în sectoare mai solicitante, cum ar fi dispozitive medicale, componente aerospațiale și electronice de precizie, cerințele de procesare a găurilor continuă să evolueze. Multi - Axa CNC Centrele de prelucrare CNC integrează acum diverse operații de procesare a găurilor, de la foraj până la finisare, în configurații unice. Această integrare reduce erorile de poziționare cumulate, îmbunătățind în același timp relațiile geometrice generale între caracteristicile găurilor. Materialele și acoperirile avansate ale sculelor de tăiere prelungesc durata de viață a sculei, menținând în același timp o calitate constantă a găurilor pe rulări de producție extinsă.

Metodele moderne de control al calității completează tehnicile avansate de procesare a găurilor. Coordonarea mașinilor de măsurare Verificați pozițiile găurilor la nivelurile de precizie sub -. Profilometrele de suprafață cuantifică texturi de suprafață dincolo de parametrii tradiționali de rugozitate. Non - Metode de testare distructivă detectează defecte subterane care ar putea compromite performanța mucegaiului în timpul operațiunilor de modelare prin injecție. Aceste metode de verificare asigură că găurile procesate îndeplinesc cerințele din ce în ce mai stricte solicitate de aplicațiile contemporane de modelare prin injecție.

Viitorul procesării găurilor pentru matrițele de injecție continuă să avanseze prin tehnologii emergente. Tehnicile de fabricație aditivă creează acum canale de răcire conformale imposibile cu metodele tradiționale de foraj. Fabricarea hibridă combină procesele aditive și subtractive, permițând geometrii interne complexe, menținând în același timp finisaje critice ale suprafeței. Înțelegerea a ceea ce este modelarea prin injecție va necesita din ce în ce mai mult cunoașterea acestor metode avansate de fabricație, deoarece acestea devin practică standard în producția de mucegai.

În concluzie, prelucrarea găurilor reprezintă un aspect fundamental al fabricării mucegaiului prin injecție, fiecare metodă de procesare contribuind cu capacități specifice pentru realizarea specificațiilor necesare. De la operațiunile de foraj de bază prin procesele sofisticate de măcinare și onorare a coordonatelor, selecția și execuția tehnicilor de procesare a găurilor adecvate influențează direct succesul de modelare a injecției. Pe măsură ce complexitatea produselor din plastic și cerințele de calitate continuă să avanseze, evoluția corespunzătoare în tehnologiile de procesare a găurilor asigură că producătorii de mucegai pot face față acestor provocări. Relația complexă între calitatea procesării găurilor și performanța de modelare prin injecție subliniază importanța înțelegerii ambelor domenii în mod cuprinzător. Indiferent dacă produceți produse de consum simple sau componente tehnice complexe, precizia și calitatea procesării găurilor în matrițele de injecție rămân esențiale pentru obținerea rezultatelor dorite în fabricarea materialelor plastice moderne.