Marea majoritate a turnării LPPM sunt din aluminiu și magneziu, dar unele sunt aliaje de cupru. Avantajele includ turbulență foarte mică la umplerea matriței din cauza presiunii constante, care minimizează porozitatea gazului și formarea de zgură. Proprietățile mecanice sunt cu aproximativ 5% mai bune decât piese turnate permanente de tip gravitațional. Dezavantajul este că perioadele de cicluri sunt mai lungi decât piesele de turnare permanente pentru gravitație.
Vid
Formarea permanentă a mucegaiului sub presiune reține toate avantajele turnării LPPM, iar gazele dizolvate în metalul topit sunt minimizate, iar curățenia metalului topit este chiar mai bună. Procesul se ocupă de profile cu pereți subțiri și oferă o finisare excelentă a suprafeței. Proprietățile mecanice sunt, de obicei, cu 10 până la 15% mai bune decât piese turnate permanente de tip gravitație. Procesul este limitat în greutate la 0,2 până la 5 kg (0,44 până la 11,02 lb).
Avantaje și dezavantaje
Principalele avantaje sunt mucegaiul reutilizabil, finisarea fină a suprafeței, precizia dimensională bună și ratele de producție ridicate. Toleranțele tipice sunt de 0,4 mm pentru primele 25 mm (0,015 in pentru primul inch) și 0,02 mm pentru fiecare centimetru suplimentar (0,002 in per in); dacă dimensiunea traversează linia de separare, adăugați încă 0,25 mm (0,0098 in). Terminalele tipice de finisare sunt de 2,5 până la 7,5 μm (100-250 μmin) RMS. Este necesar un curent de 2 până la 3 °. Grosimea pereților este limitată la 3 până la 50 mm (0,12 până la 1,97 in). Dimensiunile tipice ale pieselor variază de la 100 g la 75 kg (de la mai multe uncie la 150 lb). Alte avantaje includ ușurința de a induce solidificarea direcțională prin schimbarea grosimii peretelui matriței sau prin încălzirea sau răcirea porțiunilor matriței. Ratele rapide de răcire create folosind o matriță metalică au ca rezultat o structură mai fină a cerealelor decât turnarea prin nisip. Miezurile metalice retractabile pot fi folosite pentru a crea tăieturi în timp ce se menține o matriță de acțiune rapidă.
Există trei dezavantaje principale: costul ridicat al sculelor, limitat la metalele cu punct de topire scăzut și durata scurtă a mucegaiului. Costurile ridicate ale sculelor fac ca acest proces să fie neeconomic pentru lucrările de producție mici. Când procesul este utilizat pentru turnarea oțelului sau fierului, durata de viață a mucegaiului este extrem de scurtă. Pentru metalele cu punct de topire mai scăzut, durata de viață a matriței este mai mare, dar oboseala termică și eroziunea limitează de obicei durata de viață la 10 000 până la 120 000 de cicluri. Durata mucegaiului depinde de patru factori: materialul de turnare, temperatura de turnare, temperatura mucegaiului și configurația mucegaiului. Formele fabricate din fontă cenușie pot fi mai economice pentru a produce, dar au o durată scurtă de viață a mucegaiului. Pe de altă parte, mucegaiurile fabricate din oțel de scule H13 pot avea o durată a mucegaiului de câteva ori mai mare. Temperatura de turnare depinde de metalul turnat, dar cu cât temperatura de turnare este mai mare, cu atât durata de viață a matriței este mai scurtă. O temperatură ridicată de turnare poate, de asemenea, să inducă probleme de contracție și să creeze timpi de ciclu mai lungi. Dacă temperatura de formare este prea mică, se produc erori greșite, dar dacă temperatura mucegaiului este prea mare atunci timpul ciclului este prelungit și eroziunea mucegaiului este mărită. Diferențele mari în ceea ce privește grosimea secțiunii în matriță sau turnare pot să scadă și durata de viață a mucegaiului.